効率よく、簡単に作業をするには 主に担当しているのは、溶接工程における生産計画の立案および、生産・出荷に関する段取りです。生産計画は前工程の進捗状況や出荷スケジュールを確認した上で、板金部門と連携を取りながら策定しています。また、段取りにおいて作業効率の最大化を図るため、ロボットの稼働時間を少しでも長く確保できるよう、フォークリフトを活用して加工品や出荷用容器の準備・配置を適切に行っています。 そのほか、ロボットの不具合対応や製品の外観不良の確認、作業者への技術指導、製品品質の改善などに携わっています。 溶接時には主にロボットを使用して製品を製造しています。しかし、現場では常に改善の余地があり、課題への対応が求められます。例えば、ビードの修正、手作業で行っている溶接のロボット化です。ビードの修正は比較的短時間で対応可能ですが、ロボット化には半日から一日を要することもあります。これらの問題を解決することで、製品の品質向上や作業の簡略化が実現できます。 こういった創意工夫で、生産上の問題を解決・改善できた時の達成感と嬉しさがモノづくりへの原動力になっています。 常に「いかに効率よく、確実に製品をつくるか」を念頭に置いて業務に取り組んでいます。特に、私が担当している段取りや生産計画の業務においては、この考え方が極めて重要です。段取りが不十分であれば、作業者の負担が増え、製造現場全体の効率が低下します。そのため、事前の計画立案から現場での準備に至るまで、滞りのない体制づくりに努めています。 最も苦労したのは、従来手作業で行っていた溶接作業のロボット化に伴う治具およびロボットプログラムの作成です。治具の作成については、製品を固定するためのポイントが限られており安定した固定が困難で、何度も調整が必要でした。加えて、ロボットのアームの可動範囲が狭いため、動作順序や治具のセット方法との最適な組み合わせを見つけるのにも時間を要しました。そのため、試作段階では不良品が多数発生しましたが、トライ＆エラーを積み重ね、最終的にはロボット化を実現することができました。

考えてこそ技術が向上するものだと思います。 私が所属している事業部はコンクリート二次製品鋼製型枠を製作しています。私の担当は図面を見ながらレーザー切断された鉄板や鋼材を溶接して組み上げる仕事です。 私にとって幾日かで作り上げる型枠は一つですが、お客様にとってはその型枠一つで長期にわたって何十、何百といったコンクリート製品を生み出していきます。その全てのコンクリート製品が均一且つきれいなものになるように想定しながら製作しています。
また、型枠は常に受注生産であり、毎日同じものを作ることはまずありません。できるだけ作業の標準化は図っていますが、その時々で治具を製作する等、経験がものをいう仕事だと思っています。ですから後輩に対しても自ら考えながら作業に取り組んでもらえるように指導しています。考えてこそ技術が向上するものだと思います。 平滑できれいなコンクリート製品を得るには、型枠も平滑・平坦でなければなりません。
私たちの間では、その平滑であることを「通り（とおり）」と呼んでいます。その「通り」を出すために日々、苦心しています。
私たちが扱っている材料は鉄で有り、溶接するときの熱で歪みが出ます。熱の伝わり方は、目に見えない為、見極めが難しいです。しかし、その苦労の先に質の高い型枠が完成したときに喜びを感じます。 最近は一つの型枠をパーツの組み換えで何種類もの形状がとれるような兼用型が増えています。全ての種類で正確な寸法を確保するのが難しくもありますがやり甲斐もあります。

妥協しないを心掛けて。 私は製造課に所属しており、コンクリート二次製品用の鋼製型枠を製作するための切り曲げ工程を担当しています。主にレーザー加工機を使って鉄板から部品を切り出し、バンドソーで鋼材を指定された種類や寸法、数量に切断します。その後、プレスブレーキで部品を所定の形状に曲げたり、旋盤加工機で鋼材を指定された形状に加工したりしています。また、協力メーカーへの材料や部品の支給準備、手配など幅広い工程に携わっています。 働き始めてコンクリート二次製品に携わるようになってからは、歩道を歩いたり道路を走ったりしていると、「あの製品はこういうところに使われているんだ」と自然と目に留まり、興味を持つようになりました。これらの製品は多くの人の目に触れるものなので妥協せず、正確で美しい型枠製作に日々努力し続けていきたいと思っています。 私は切り曲げ工程の中でも、特にプレスブレーキによる曲げ加工と旋盤加工を主に担当しています。これらの工程は製品の仕上がりに大きく関わるため、寸法や角度などを正確に仕上げることが求められる、とても重要な工程です。私自身、物事にこだわりを持って取り組む性格なので、妥協せずに追求できるこの仕事は自分に合っていると感じています。時折、組み立て作業者から「組み立てやすかった」「きれいに加工されているね」と声をかけてもらえることもあり、大きなやりがいとなっています。 2021年にプレスブレーキを他社メーカーの新しい機械に入れ替えたときが、これまでで最も苦労した仕事でした。操作画面や金型のセット方法、寸法や角度の設定、曲げの順番など、これまでのやり方とは大きく変わり、慣れるまでとても苦労しました。特に「寸法」の考え方が大きく違っており、以前の機械では板厚や角度に応じた計算方法で対応できていたのに対して、新しい機械では板厚と角度によって曲げる部品の寸法を都度変える必要がありました。搬入後の2〜3ヶ月は、それぞれの寸法を正確に求めるのに苦戦し、試行錯誤を重ねたことを今でもよく覚えています。